Compoundieren von Dichtungsmassen

Doppelschneckenextruder von Coperion eignen sich in besonderem Maße für die Herstellung von Dichtungsmassen. Dichtungsmassen bezeichnen vorwiegend chemisch härtende Einkomponentensysteme, bei denen die Vernetzung des Substrats durch Feuchtigkeit aus der Luft initiiert wird. Dabei werden die Reaktionsprodukte abgespalten. Nach schneller Hautbildung an der Oberfläche setzt sich die Vernetzung im Inneren der Masse bis zur völligen Durchhärtung fort. Ausgehend von den Polymeren werden Silikon-Dichtungs-Massen (RTV) von PUR-Dichtungsmassen unterschieden.

Typischer Aufbau einer Anlage für die Herstellung von Dichtungsmassen

Typischer Aufbau einer Anlage für die Herstellung reaktiver Dichtungsmassen

Bei der Herstellung von RTV-Massen erfolgt die gravimetrische Zugabe des Silikon-Polymers im ersten Gehäuse des Doppelschneckenextruders. Damit wird die Zuführung der extrem leichten und zum Fluidisieren neigenden Kieselsäure in das zweite Gehäuse unterstützt. Die Zugabe der weiteren Flüssigkomponenen wie Silikonöl, Vernetzer und Katalysator erfolgt sukzessive stromab in die Gehäuse.

Zum Entfernen von Luft ist nach der ersten Compoundierzone eine atmosphärische Entlüftung und im vorletzten Gehäuse eine Vakuum-Entgasung vorgesehen. Der Austrag erfolgt über eine Schmelzepumpe mit nachgeschaltetem Wärmetauscher und in die Kartuschenabfüllstation. Darüber hinaus können die Massen gestrainert werden.

Rohstoffe

Silikonpolymer30 - 50 %
PUR-Prepolymer30 - 50 %
Kieselsäure5 - 10 %
Kreide25 - 45 %
Ruß0 - 3 %
Weichmacher15 - 40 %
Katalysator1 - 2 %

Durchsätze*

ZSK 43 Mv200 - 300 kg/h
ZSK 54 Mv350 - 600 kg/h
ZSK 62 Mv600 - 900 kg/h
ZSK 76 Mv900 - 1.500 kg/h
ZSK 98 Mv2.000 - 3.200 kg/h
ZSK 125 Mv3.500 - 6.000 kg/h

* abhängig von Rohstoffen und Rezepturen