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Ausgabe 6 I 2011
Zeit ist Geld. Auch bei der Entladung von Alumina und Petcoke.
Jedes Detail im Blick: Service bei Coperion
Zeit ist Geld. Auch bei der Entladung von Alumina und Petcoke.
Für die Herstellung von Aluminium werden große Mengen von Alumina und Petcoke benötigt, die häufig per Schiff angeliefert werden. Kurze Schiffsliegezeiten sowie die maximale Anlagenverfügbarkeit bei der Entladung sind wesentliche Kostenvorteile für den Aluminiumproduzenten.
Davon sollte auch unser isländischer Kunde profitieren. Er beauftragte uns mit der detaillierten Anlayse seines 1964 in Hafnarfjördur installierten Schiffsentladers – mit dem Ziel, den Entladeprozess zu optimieren und die Laufzeit der Anlage um weitere 15 Jahre zu verlängern. Der Schiffsentlader wurde zwar im Laufe seiner vielen Betriebsjahre bereits von der zunächst mechanischen Arbeitsweise auf den pneumatischen Betrieb umgestellt. Dennoch gab es zwischenzeitlich großes Optimierungspotenzial, das Coperion zunächst im Rahmen einer detaillierten Engineeringstudie offen legte.
Danach folgte der Auftrag über den Austausch sämtlicher Fahrwerke des Schiffsentladers. Die besondere Herausforderung lag dabei im Handling der zur Verfügung gestellten Dokumente. Die Zeichnungen und Stücklisten stammten aus dem Erbauungsjahr und konnten dank der sehr guten Coperion Archivstruktur schnell verfügbar gemacht werden.
Mit umfassendem Know-how und langjähriger Erfahrung haben unsere Spezialisten die vier Fahrwerke auf den aktuellen Stand der Technik gebracht. An den gesamten Einheiten vom Motor über das Getriebe bis hin zu den Laufrädern wurden Modernisierungsmaßnahmen vorgenommen. Coperion hat die Fahrwerke geliefert, die Installation hat unser Kunde selbst durchgeführt. Und er ist rundum zufrieden mit der gesteigerten Zuverlässigkeit seiner Anlage. Und das hoffentlich weitere 15 Jahre.
Ihr Ansprechpartner:
Bertram Bartsch, Tel.: +49 (0) 751 408-485, E-Mail
| Engineeringstudie für einen Schiffsentlader zur Optimierung des Entladeprozesses sowie zur Laufzeitverlängerung |
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| Aufzeichnung sämtlicher notwendiger Umbaumaßnahmen für die Laufzeitverlängerung |
| Ausarbeitung von Optimierungspotenzialen am Förderstrang, um Durchsatzsteigerungen zu erzielen |
| Empfehlungen für Modernsierungsmaßnahmen an der Filteranlage, um die Anlagenverfügbarkeit weiter zu steigern |
Im Fokus: Service im Bereich Compounding & Extrusion
Deutliche Verschleißschutzerhöhung an der Lochleiste.
Die signifikante Leistungssteigerung unserer neuen ZSK Mc18 Baureihe haben wir durch Verbesserungen in allen Funktionsbereichen des Doppelschneckenextruders erreicht. So auch am Coperion Spritzkopf der neuesten Generation. Dieser Spritzkopf mit verbesserter Beheizbarkeit und optimiertem Fließverhalten kann insbesondere für die sehr hohen Durchsatzbereiche des ZSK Mc18 sowie für stark abrasiv wirkende Anwendungen mit einer speziell verschleißgeschützten Lochleiste ausgestattet werden.
Diese in der Praxis bei LANXESS entwickelte und bewährte Technologie setzt genau dort an, wo die Scherbelastung im Compoundierprozess am höchsten ist: an der engsten Stelle, nämlich an den Löchern der Lochleiste. Diese werden mit hoch verschleißbeständigen Einsätzen versehen, so dass der Standzeitfaktor der Lochleisten deutlich ansteigt. Beispielsweise wird bei der Aufbereitung von glasfaserverstärkten Produkten mit markttypischen Anteilen von 20-50 % eine Erhöhung des Standzeitfaktors im oberen zweistelligen Bereich erzielt.
Kommt es an einzelnen Stellen doch zu Abrasion und damit zur Beeinflussung des Abzugsverhaltens, profitieren Sie von der Austauschbarkeit der Hartmetallhülsen. Diese können bei Bedarf einzeln ausgewechselt werden, so dass Sie nicht die komplette Lochleiste verwerfen müssen. Das heißt, für Sie bleiben unterm Strich deutliche Kostensenkungen und die Sicherung der konstant hohen Produktqualität.
Ihr Ansprechpartner:
Helmut Hiller, Tel.: +49 (0) 711 897-3239, E-Mail
Im Fokus: Service im Bereich Materials Handling
Ungewöhnliche Lösungen sind unser Alltag.
Genau aus diesem Grund brachte uns ein bekannter europäischer Hersteller von Technischen Polymeren sein Vertrauen entgegen und beauftragte uns im Rahmen des Ausbaus seiner Produktionskapazitäten mit der Neugestaltung seiner Filteranlage für die Vorproduktproduktion.
Die besondere Herausforderung: Die neue Filteranlage auf den Dächern der Produktsilos sollte wesentlich leistungsfähiger und müsste demzufolge eigentlich auch größer ausfallen. Der zur Verfügung stehende Bauraum war jedoch aufgrund des niedrigen Hallendachs des Produktionsgebäudes sehr begrenzt.
Zwei Möglichkeiten blieben: Das Hallendach könnte geöffnet und die Filter auf dem Produktionsgebäude installiert werden. Dies hätte jedoch umfangreiche Baumaßnahmen, aufwändige Statikprüfungen und hohe Kosten mit sich gebracht. Aus diesem Grund wurde die zweite Lösung gewählt. Coperion konstruierte die hochleistungsfähigen Filter so flach und kompakt, dass sie exakt zwischen Silo- und Hallendach eingepasst werden konnten. Dafür wurden die Filter mit raumsparenden, stark verkürzten Filterelementen ausgestattet, die dank ihres plissierten Aufbaus wesentlich mehr Filterfläche beinhalten und damit deutlich höhere Filterleistungen erzielen.
Ihr Ansprechpartner:
Christian Soretz, Tel.: +49 (0) 751 408-526, E-Mail
